マグネットチャック MTB608HD70S
【導入前の課題や問題】
ワークをクランプの際に横押しのクランパーを使用していたが、端面の加工や面取りの際に、一度機械を止めて、クランプ位置を変える場合が多く、機械稼働率の妨げになっていた。
【対策と導入後の効果】
横押しクランプから下面から吸着できるマグネットチャックにクランプ方法を変えた。機械を止める必要もなくなり、心配していたSK材にも十分な吸着力があり満足している。
マグネットチャック MTB606HD70S
ワーク側面に前加工でクランプ取付用の溝加工を行っていたが、この加工のためだけに、加工機や時間も必要になっていた。
裏面を全面でマグネットチャックで受けるようにして、前加工の溝加工も不要になり、加工時間だけで30分短縮できた。裏面全面受けの為、ワーククランプ剛性が上がり、切削条件を上げることができた。
ローウェッジクランプ LWC12
横押しクランプを使用した治具は、1プレートに付き10個取りだったが、加工時間も短く、ワークの着脱時間が方が時間がかかっていた。より多くのワークが取付けができるように改造して、機械を止める時間を減らしたかった。
従来の横押しクランプと比較して、よりコンパクトなローウェッジクランプLWC12に変更しスペースを確保した。このため、1プレートにつき10個取りの治具からから18個取りの治具となり作業効率が上がった。
5軸マシンバイス LT5AU100
航空機部品の長尺ワークの加工が、都度クランプの取り外し、ワークの向き変えが発生し、社内で工程集約がテーマになっていた。このため、ワンチャッキングで加工、無駄なカッターパスの排除、専用ジグの削減を軸に検討を行った。
ワークを嵩上げしてクランプできるLT5AU100を複数台並べて使用する治具に変更した。もともと主軸干渉を考慮してあるバイスのため、カッターパスに悩まされることもなく、加工時間が短縮された。
スイングクランプS型 SS-35
クランプが大きく治具にワークが1面に1個しか取付が出来ない。このため、12時間稼働の場合、1日24個しか生産が出来ずに予定していた生産数量に達していなかった。
全長の短いスイングクランプS型に変更して、デットスペースに治具を追加し1面につき2個取り治具に改造した。このため1日40個の生産が可能になり、予定数量に達することができた。
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