事例で解決!治具選び

目的別事例(段取り改善)

ナベヤの治具製品はこれまでに、金属加工などを行う工場などで起こる様々な問題や、生産効率を上げたいといったお悩みなどを解決してきました。
ここではその中でも特に代表的な事例をご紹介します。

【加工時間を70%短縮!】

歪みの大きい素材ワークの加工効率が上がらない

素材ワークの歪み取り工程に時間がかかっていたため、クランプ方法を見直し、正確な加工とクランプ作業の時短が可能になった事例です。

【ワーク固定用の1工程を削減!】

ワークを固定するための前加工をなくしたい

門型マシニングセンタで、クランプポイントを設置するために側面の溝加工が必要でしたが、その溝加工をなくして工程集約と時短を実現させた事例です。

【簡単治具交換で工作機械をいつでもフル稼働!】

治具交換が困難で機械の稼働効率が悪い

2台のマシニングセンタを効率よく稼働させたいという問題に、簡単に高い精度で治具交換を行うことができる方法をご提案した事例です。

【機械停止時間を8割削減!】

ワークの芯出し作業に1日100分かかる

ノックピンとボルトを使った位置決めに時間がかかるという問題に、簡単に高い精度で治具交換を行うことができる方法をご提案した事例です。

【外段取りで機械停止時間が1/5に!】

多数個取りのワークの脱着で1日120分機械が停止

1ロットで大量のワークを加工する際に、ワークの着脱と交換の作業のために生じていた機械停止時間を極力減らし、1日に加工できるワーク数量を増加させた治具導入の事例です。

【子治具でコストと時間を削減!】

ワークに合わせたバイス専用口金を廃止

ワークが変更するたびにバイス口金の交換と位置合わせが必要でしたが、プレート治具(子治具)をバイスに挟む方式に変更してコストカットと時短を可能にした事例です。

【異なるサイズのイケール治具を汎用化!】

稼働率の低い機械を効率よく活用したい

新規導入したマシニングセンタの稼働率が低いという問題を、既存の治具に汎用性を持たせることで各機械の稼働状況を平準化した事例です。

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